目前电磁感应加热在挤拉、注塑、吹膜等行业应用， 由于电磁加热直接加热“输料炮筒”，散在空气中的热量得到控制，不仅节能可观，还改善车间工作环境。多年来，行业一直呼唤质量稳定可靠，按“工业级、军用级”要求，经久耐用的电磁加热节能技术。

    市场上的电磁感应加热控制产品，装机后确实有良好的节电率表现，一般有30%-70%不等的节电率。而为了适应科技进步和节能形势，挤出机电磁内外加热迫切需要解决：

1、适应市场竞争和节能减排的节能需求：与传统电阻加热比，节能高于30%-70%。

2、改善生产车间工作环境需求：挤拉等车间，由于采用电阻加热，加热“炮筒”需要云母等绝缘导热，因此被加热对象温度可能只需300℃，而电热丝温度高达700-800℃，导致电热丝容易烧毁，传统电热盘外部不敢保温，一旦保温，电热丝温度将继续升高，可能立即烧毁。因此不保温导致车间温度高达45℃以上，给工人生产带来非常恶劣的工作环境。  

3、减小“加热炮筒”体积，优化结构需求：由于传统挤出机设计，受到加热部件密度不能超过3.5W/平方厘米限制，因此目前的基础机设计，根据单位时间“塑料胶粒”所需热量，推算出加热功率，再根据加热功率，按3.5W/平方厘米，计算“加热炮筒”表面积，从而计算外径和长度。由于感应加热密度可以非常高，热阻小，将大大减少“加热炮筒”的表面积，从而可以极大减少“加热炮筒”体积，从而优化挤出机，提高性能和降低挤出机成本。

  4、简化主机，实现多段加热控制需求：挤出机电磁加热器一般需要3-7个加热段，各加热段温度存在梯度变化。现有挤出机电磁感应加热，大多采用每个加热段一个主机，一个感应线圈方式，这样不仅系统复杂，而且各系统间相互干扰，导致可靠性下降，布线也不美观。目前技术成熟的电磁加热产品采用一个加热主机控制，实现多档加热，分段加热，具有设备安装简单，现场美观，系统工作电磁兼容，安全可靠等优点。

综上所述：挤出机电磁内加热采用电磁感应加热，直接使用涡流和激磁损耗加热“炮筒”，炮筒外铺设高保温材料。热量不散发在空气中，感应线圈温度为室温，不仅线圈寿命长，而且极大改善工作环境。多年来产品已经逐渐稳定。